如何用智能化突破传统焊接局限与弊端？
基于中石化石油工程建设有限公司在管道焊接工作中的痛点，联想发挥自身在物联网、大数据、人工智能、机器学习等方面的技术优势，与中石化石油工程设计公司、胜利油建公司三方牵手合作，通过对半自动和全自动的焊机进行相应的改造，打造了软硬件一体的焊接数据智能管理系统，对焊接设备的焊接参数进行实时采集分析，对焊接过程实时跟踪，进一步提升油气管道质量管控能力。
半自动焊机焊接智能管理系统及装备的各项研究成果均达到行业领先水平，并在业内首次解决了管道焊接 “层间温度记录难” 和 “焊接轨迹实时记录难” 的问题。
联想充分发挥自身在智能制造领域领先技术与能力，帮助中石化石油工程建设有限公司充分利用好企业的数据资产，深入挖掘提质增效潜力，促进传统流程工业新旧动能转换，走上高质量发展之路。
中石化石油工程建设有限公司是中国石油化工集团公司所属，以炼油和化工工程设计为主体，可实施工程建设总承包和工程项目管理的工程公司。
输油管道管是储运系统的重要环节，管道的安全检查与焊接涉及到石油管道输送过程中的重大安全。但传统焊接在面对工序繁多的大型建设工程时弊端明显，急需要智能化加持，主要面临如下几大难题：
1.焊接质量难以有效管控
传统焊接中，施工企业无法对焊接过程中数据做到及时采集分析并及早发现质量隐患，减少重大质量问题的出现。
2. 焊接检验效率有待提高
需要焊工在焊完后进行自检、互检、巡检，不仅费时费力，而且对焊工个人的素质要求较高。
3. 难以应对复杂环境下作业要求。
焊接会受到环境的影响，在野外施工，焊接质量的不确定性和安全隐患增加，传统焊接方式难以满足作业要求。
为解决传统焊接施工中的难题，中石化石油工程建设有限公司亟需构建一套能够对焊接过程进行有效监控的智能管理系统及装备，提升整体焊接水平。
中石化石油工程建设公司所属中石化石油工程设计公司选择与联想集团、胜利油建公司牵手合作，一起历时一年进行深入合作研究。在三方的共同努力下，“半自动焊机焊接智能管理系统及装备” 不仅取得了自主知识产权，而且在诸多方面都拥有明显优势。
1. 焊机适应性强。
通过对各类焊机进行充分兼容，生产标准化的半自动焊机数据采集网关设备，涵盖打底、热焊、填充、盖面的全过程焊接工艺过程的数据采集。焊接智能管理终端采集精确、可靠，环境适应性强，可满足复杂工况数据采集需求，可通过 WIFI、4G等方式进行数据传输，满足多用户、多场景需要。
2.焊接数据全面。
有效采集与焊接工艺、质量相关的电流、电压、实时层间温度、焊接速度、送丝速度、线能量、焊接姿态、焊口、焊工等数据。有效解决了工程建设现场缺少有效实时监控手段的难题，实现了焊接主要工艺参数及焊接轨迹的全过程实时采集。
3.焊接数据智能化应用。
实时监测焊接数据，能够根据工艺进行焊接预警/报警，及早发现质量隐患，减少重大质量问题的出现。基于大数据的焊接质量分析，大大提高了管道焊接质量及其可追溯性。
智能化加持的半自动焊机焊接智能管理系统及装备，首次推广就在山东管网南干线等大型输气管道工程中成功推广282套，累计采集数据上亿条，实现了管道焊接质量“用数据说话”，大幅降低野外管道施工焊接质量的不确定性和安全隐患，有效保证了天然气长输管线的制造品质。
相较于市场上售价2万元的同类型产品，这双“智能眼”在焊接过程全方位监控性能上具有明显优势，首批成果转化就带来了350万元的产值，并为石油工程建设公司各施工建设单位节省设备投资费用近200万，提质增效潜力巨大。
管道线路及站场焊接等施工工程，如国家管网公司、油气管网建设项目等，为工程建设提供智能化监控，有效保证管道焊接质量。
